原轉爐泥處理系統(tǒng)未使用隔膜泵存在問題
    鞍鋼現有第一、第二、第三共3個煉鋼廠，壓濾后的轉爐除塵泥由汽車外運送至鞍鋼鐵路運輸公司勞動服務公司塵泥廠。原轉爐泥處理系統(tǒng)存在如下問題:
(1)年耗資較大。除塵污泥在送人壓濾機之前，因濃度過低，需加人聚丙烯酞胺(3'絮凝劑)，藥劑消耗量較大。僅第二煉鋼廠每月就要消耗3介絮凝劑約7t，年耗資達170余萬元。
(2)耗水量大，回水外溢量大。用于配制3絮凝劑的凈環(huán)水及壓濾機反沖洗水流量為10一110m3/h，這些水全部經過斜板沉淀池或濃縮池，使設備超負荷運行，造成大量回水外溢流人排水溝，嚴重浪費水資源。
(3)環(huán)境污染嚴重。經壓濾后的大最固體塵泥需要一定的場地存放;汽車在運輸過程中沿途散落的塵泥嚴重污染周圍環(huán)境，同時也污染3個廠區(qū)作業(yè)環(huán)境。
(4)外運費用高。因塵泥量較大，必須投人大量人力物力進行塵泥的處理和汽車外運，以滿足連續(xù)排泥的需要，因此造成外運費用較高，年需運費50余萬元，增加了生產成本。
    由于以上原因，鞍鋼公司決定:將3個煉鋼廠的轉爐泥采用管道輸送技術集中送至燒結廠2座閑置的45 m濃縮池，濃縮后再加壓經管道輸送至燒結各分廠供一次混合機配料使用。
    經方案比較，設計采用的工藝流程是:將3個煉鋼廠的轉爐泥漿匯集至第二煉鋼廠，并在該廠新建總加壓隔膜泵站一座，用管道輸送至燒結廠集中處理。
轉爐泥管道輸送工況
(1)輸送介質:煉鋼廠轉爐泥;
(2)礦漿工作溫度:(26土5)0C;
(3)礦漿最大質量濃度:40%;
(4)礦漿pH值:11;
(5)固體物料密度:3.6 t/m3 ;
(6)輸送距離:4.2 kin;
(7)幾何高差:24 m;
(8)輸送管道:1)180x8;
(9)礦漿輸送量:120 m3/h;
(10)礦槳運動粘滯性系數:0.21 cm2/s'
主隔膜泵方案的確定
    經阿里特蘇里公式及尼古拉茲曲線兩種方法計算得出，所需泵出口最大壓力為1.47一1.67 M Pa o設計階段考慮了離心泵及隔膜泵兩種方案:離心泵方案需采用807J一I一A36渣漿泵3臺串聯工作(3臺串聯工作為1組，共設2組，1組工作，1組備用);隔膜泵方案則需3臺(2臺工作，1臺備用)國產SG-M B70/2.0雙缸雙作用隔膜泵，I級即可輸送至終點。經比較后認為:離心泵方案雖然可節(jié)約一次性投資，但存在著如下缺點:
(I)轉速過大(1 480 r/min )，備品備件消耗快;
(2)3段串聯操作不便管理;
(3)效率低(65%)，耗電量大;
(4)由于礦漿濃度的變化，易造成流量不穩(wěn);
(5)經營費高出隔膜泵方案50萬元/a(采用隔膜泵2年后即可收回高出的投資)。
經過以上綜合比較，最終確定采用國產SGM B70/2.0雙缸雙作用隔膜泵。
應用效果
   鞍鋼轉爐泥管道輸送工程于2002年4月進人調試階段，1個月后，隔膜泵運轉完全正常，隔膜、閥橡膠、閥座、閥錐等易損件壽命達到承諾指標，目前生產運行穩(wěn)定有效。

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